Śrutowanie

Dysponujemy dwiema komorami śrutowniczymi.

• Do śrutowanie konstrukcji stalowych ze stali czarnej, umożliwiającą pracę z detalami o gabarytach SZxWYSxDŁ:
  4 500x4 500x18 500 [mm] i masie do 13 000kg w której do obróbki używany jest śrut stalowy łamany.
• Do śrutowanie konstrukcji elementów ze stali nierdzewnej i metali kolorowych, pozwalającą na obróbkę detali o gabarytach SZxWYSxDŁ: 4 500x4 500x18 000 [mm] i masie do 13 000kg w której oczyszczanie wykonywane jest przy użyciu elektrokorundu

Dodatkowo posiadamy oczyszczarkę kabinową o wymiarach komory roboczej: 900x600x700 i obciążalności stołu do 150 kg do pracy z detalami o niewielkich gabarytach.

Podczas śrutowania, oraz po jego zakończeniu elementy poddawane są szczegółowej kontroli. Jest to zarówno kontrola wzrokowa, jak i laboratoryjna pozwalająca określić szereg parametrów kluczowych dla jakości nakładanych później powłok antykorozyjnych.

Przed przystąpieniem do śrutowanie konstrukjcji stalowych kontrolowane są warunki klimatyczne w jakich przebiega proces.

• ocena prawdopodobieństwa kondensacji pary wodnej przed nakładaniem farby (kontrola warunków klimatycznych) [PN–EN ISO 8502–4:2000]

Jest to konieczne ze względu na możliwość wystąpienia, w niesprzyjających warunkach, zjawiska kondensacji pary wodnej na obrabianym materiale - co może wywołać jego przyspieszoną korozję oraz wpływa niekorzystnie na przyczepność nanoszonych farb.

Po zakończeniu śrutowania kontrolowane są kolejne parametry

• stopień oczyszczenia powierzchni po obróbce strumieniowo-ściernej [PN–EN ISO 8501–1:2008]

Oznacza się go wzrokowo kontrolując oczyszczoną powierzchnię, klasyfikując wg normy. Wyższy niż wymagany przez producenta farb stopień oczyszczenia powierzchni skutkuje lepszym zabezpieczeniem antykorozyjnym jednak podnosi koszty.

• profil chropowatości powierzchni stalowych po obróbce strumieniowo-ściernej [PN–EN ISO 8503–2:2012, PN–EN ISO 8503–5:2006]

W zależności od stosowanego systemu antykorozyjnego, dla prawidłowej przyczepności farby podkładowej, wymagane jest oczyszczenie materiału do określonego stopnia czystości i zapewnienie określonej przez producenta farby chropowatości powierzchni.

• ocena pozostałości kurzu na powierzchniach stalowych przygotowanych do malowania [PN–EN ISO 8502–3:2000]

Pozostałości kurzu/pyłu na oczyszczonej powierzchni przeznaczonej do lakierowania określa się dwoma parametrami tj. ich rozmiarem i ilością na powierzchni.

Cząstki wyraźnie widoczne wpłyną niewątpliwie na estetykę malowanego detalu (mogą być widoczne po wymalowaniu nawet kilkuwarstwowym systemem lakierniczym) nawet jeden taki "okruszek" może zepsuć efekt pracy lakiernika, pogorszą również walory ochronne systemu (pocieniona warstwa ochronna i uwięzione powietrze wokół drobiny pyłu sprzyjają powstaniu ogniska korozji).

Drobny pył - ledwie widoczny przy normalnym oglądaniu, czy widoczny przy powiększeniu x10 co prawda nie wpłynie na estetykę, ale jeśli jest go dużo, tworzy luźną warstwę pomiędzy materiałem a podkładem drastycznie obniżając przyczepność całego zestawu lakierniczego do powierzchni

• kontrola zasolenia powierzchni -- metodą Bresle'a [PN–EN ISO 8502–6:2007]

Zasolenie powierzchni może mieć destrukcyjny wpływ na aplikowane powłoki antykorozyjne. Powłoki lakierowe tworzą membranę pomiędzy zabezpieczaną powierzchnią a otaczającym ją środowiskiem, nie jest ona w stu procentach nieprzepuszczalna. Pozostałości jonowe na pomalowanej powierzchni poprzez zjawisko osmozy wzmagają penetrację wody poprzez warstwy lakieru, co prowadzi do powstawania pęcherzy osmotycznych i przyspieszonej degradacji zabezpieczenia antykorozyjnego.

Zagwarantowanie powyżej opisanych parametrów na wymaganych poziomach pozwala rozpocząć nakładanie powłok lakierniczych.